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1.石墨模具表面有軟點

  石墨模具熱處理后表面有軟點,將影響石墨模具的耐磨性、減少石墨模具的使用壽命。

  (1)產(chǎn)生原因

  1)石墨模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。

  2)石墨模具淬火加熱后，冷卻淬火介質(zhì)選擇不當，淬火介質(zhì)中雜質(zhì)過多或老化。

  (2)預(yù)防措施

  1)石墨模具熱處理前應(yīng)去除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時適當保護石墨模具表面，應(yīng)盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

  2)石墨模具淬火加熱后冷卻時，應(yīng)選擇合適的冷卻介質(zhì)，對長期使用的冷卻介質(zhì)要經(jīng)常進行過濾，或定期更換。

  2.石墨模具熱處理前組織不佳

  石墨模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使石墨模具在淬火后易產(chǎn)生裂紋，造成石墨模具報廢。

  (1)產(chǎn)生原因

  1)石墨模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

  2)鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。

  3)球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

  (2)預(yù)防措施

  1)一般應(yīng)根據(jù)石墨模具的工作條件、生產(chǎn)批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質(zhì)好的石墨模具鋼材料。

  2)改進鍛造工藝或采用正火預(yù)備熱處理，來消除原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

  3)對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳石墨模具鋼可進行固溶細化熱處理。

  4)對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細球化退火工。

  5)合理裝爐，保證爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。

  3.石墨模具產(chǎn)生淬火裂紋

  石墨模具在淬火后產(chǎn)生裂紋是石墨模具熱處理過程中的最大缺陷，將使加工好的石墨模具報廢，使生產(chǎn)和經(jīng)濟造成很大損失。

  (1)產(chǎn)生的原因

  1)石墨模具材料存在嚴重的網(wǎng)狀碳化物偏析。

  2)石墨模具中存在有機械加工或冷塑變形應(yīng)力。

  3)石墨模具熱處理操作不當(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。

  4)石墨模具形狀復(fù)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力過大。

  5)石墨模具淬火加熱溫度過高產(chǎn)生過熱或過燒。

  6)石墨模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。

  7)石墨模具返修淬火加熱時，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。

  8)石墨模具熱處理的，磨削工藝不當。

  9)石墨模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。

  (2)預(yù)防措施

  1)嚴格控制石墨模具原材料的內(nèi)在質(zhì)量

  2)改進鍛造和球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。、

  3)在機械加工后或冷塑變形后的石墨模具應(yīng)進行去應(yīng)力退火(>600℃)后再進行加熱淬火。

  4)對形狀復(fù)雜的石墨模具應(yīng)采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分級淬火或等溫淬火。

  5)返修或翻新石墨模具時需進行退火或高溫回火。

  6)石墨模具在淬火加熱時應(yīng)采取預(yù)熱，冷卻時采取預(yù)冷措施，并選擇合適淬火介質(zhì)。

  7)應(yīng)嚴格控制淬火加熱溫度和時間，防止石墨模具過熱和過燒。

  8)石墨模具淬火后應(yīng)及時回火，保溫時間要充分，高合金復(fù)雜石墨模具應(yīng)回火2-3次。